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数控机床是程序控制系统来操控的。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序,并将其译码,用代码化的数字表示,通过信息载体输入数控装置。经运算处理由数控装置发出各种控制信号
机械原点又称机床原点,或称机床参考点。是机械坐标系的原点,它的位置是在各坐标轴的正向最大极限处,是机床制造商设置在机床上的一个物理位置,其作用是使数控机床与控制系统同步,建立测量机床运动坐标的起始点。每次启动数控机床时,首先必须机械原点回归操作,使数控机床与控制系统建立起坐标关系,并使控制系统对各轴软限位功能起作用。
该点和机床零点不同。机床零点是机床坐标系的(0,0,0)坐标的位置,机床参考点是机床坐标系内的一个出厂时就精确测量并固化的一个点。但很多机床机床零点与参考点重合。可是这是两个不同的概念。
数控系统上电时并不知道机床零点。为了正确地在机床工作时建立机床坐标系,通常在每个坐标轴的行程范围内设置一个机床参考点(测量起点)。机床零点可以与机床参考点重合,也可以不重合,通过机床参数指定机床参考点到机床零点的距离。
机床坐标轴的机械行程范围是由最大和最小限位开关来限定的,机床坐标轴的有效行程范围是由机床参数(软件限位)来界定的。
在机床经过设计、制造和调整后,机床参考点和机床最大、最小行程限位开关便被确定下来,它们是机床上的固定点;而机床零点和有效行程范围是机床上不可见的点,其值由制造商通过参数定义。机床零点、机床参考点)。
3.机床回参考点与机床坐标系的建立
机床坐标轴回到了参考点位置,就知道了该坐标轴的零点位置,机床所有坐标轴都回到了参考点,数控机床就建立起了机床坐标系,即机床回参考点过程实质上是机床坐标系的建立过程。因此,数控机床起动时,一般要进行自动或手动回参考点操作以建立机床坐标系(注意:采用绝对式测量装置的数控机床,由于机床断电后实际位置不丢失,不必每次启动机床时,都进行回参考点操作,但回零可以消除之前的运动误差)。
机床参考点的设置一般采用常开微动开关配合反馈元件的基准(标记)脉冲的方法确定。
不管是什么电火花设备,都有如下参数电来自流脉宽电压脉冲间隔这是几个主要参数,其中电流和脉宽是最主要的,直接决定了加工效率