平面磨床怎样_保证平面度_磨薄件不变形
Time:2023-11-23 03:55:15
关于平面磨床怎样的问题，我们总结了以下几点，给你解答：
平面磨床怎样
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平面磨床怎样磨薄件不变形
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海德研磨凭借多年的行业经验与您分享如何解决超薄工件在研磨过程中的变形问题。
平面抛光机在抛光厚度超薄，硬度较低，脆的工件时，容易出现变形，塌边的问题。
这个情况在抛光过程中和抛光后最常见的，也是很多企业面临最头疼的问题。出现这些问题最根本的原因是工件的厚度太小，有的只有零点几毫米，还有就是工件非
常软，脆。软的工件在抛光后容易变形，脆的工件容易在抛光过程中容易塌边，破碎。如何杜绝这个问题的出现要求我们的平面抛光机的技术含量要非常高。抛光的
工艺也要合理，精细。
平面抛光机磨削常用的方式有两种:一种是用砂轮圆周面在卧轴矩形工作台平面磨床上进行磨削;另一种是用砂轮端面在立轴圆形工作台平面磨床上进行磨削用砂轮圆周面磨削平面时，砂轮与工件接触面积较小，磨削时冷却液供给充分目‘排屑条件较好，磨削时产生的磨削力和磨削热也较小，因此有利于工件的磨削精度，这种磨削方沮;适用于磨削一各种平面工件，能得到较高的平面度和光洁度，因此选用M7120这样的卧轴矩形工作台平面抛光机来磨削薄板工件钊一对薄板工件的特点，可采取一些措施来减小工件因磨削时受热或受力产生的变形
(1)磨削加工前的上道工序(如车、刨、铣)要严格保证平面的一各项精度要求，必要时可增加校平工序
(2)磨削时应供给充足的切削液，改善磨削条件切削液不仅有冷却作用，还有润滑、冲洗、防锈作用。
(3)磨削时应采取较小的吃刀量和较高的工作台纵向行程速度。磨削用量的选择是山加工方法、磨削性质、工件材料一等决定的。对薄板工件的磨削，粗磨时磨削深度0.02mm，纵向进给 15～20m/min;精磨时磨削深度 0.005～0.01mm，纵向进给 20～25m/min，比粗磨要稍微快一些。
(4)磨削时应选择硬度较低、粒度较大、组织疏松的白刚玉砂轮进行磨削，并及时对砂轮进行修整。这是因为砂轮硬度低，砂轮白动脱粒快，砂轮白锐性能好，磨粒切刃锋利，因而磨削力小，磨削温度较低:粒度大，组织疏松，砂轮容屑空间大，不易堵塞，磨削温度就低，随着磨削时间的增加，磨粒磨钝，容屑空间也减小，发热量增大，磨削温度增高，砂轮则必须要进行修整，修整后切除了钝化的磨粒和堵塞层，保持了砂轮的锋利，否则砂轮的钝化及堵塞将形成磨削高温，进}fi!造成工件烧伤和裂纹等缺陷。
3.减小工件受力变形的装夹方法
(1)垫弹性垫片:在工件与电磁吸盘之间垫一层很薄的橡胶垫(0.5~3mm)或是有密集孔的海绵垫。利用弹性垫片的可压缩性使工件的弹性变形减小，磨出的工件比较平直。将工件反复磨削几次，在工件平面度得到改善后可直接将工件吸在电磁吸盘上磨削。
(2)垫纸:先将工件放在平板上，检查确定出凹凸两面，将凹面用纸垫平做定位基准面，放在电磁吸盘上磨削，这样，磨出的第一个平面比较平，再将磨好的平面直接放在电磁吸盘上磨另一平面，这样反复翻面磨削即可。
(3)涂白蜡:在工件翘曲的部位表面涂一层白蜡，然后在旧砂轮上摩擦，使工件凸部上的白蜡磨，去凹部上的白蜡磨平，以此平面定位装夹在电磁吸盘上，磨出第一平面，再以磨出的平面为基准，磨出第二面，这样反复翻面磨削即可。
(4)如果两平面要求精度高，可在电磁吸盘和工件之间垫一薄层油毡布或尼布料一，这样可减少对工件的磁力，避免引起变形。
以上这四种方法在精磨时为了进一步提高平面的加工精度，可在电磁吸盘上涂一层薄的机油，利用机油的粘性，使工件紧密地贴在电磁吸盘上，同时磨削用的砂轮也不宜过宽，以减少砂轮对工件的压力和磨削热，砂轮的宽度一般选择在20mm左右，并增加光磨(亦称为无径向进给磨削)次数。
磨削薄板工件时要小心磨削裂纹的产生，磨削过程中，当残余拉应力超过工件材料一
强度极限时，工件表面就会出现裂纹，磨削裂纹极浅，有时难以发现，只能在抛光或使用过程中才能发现这些微小裂纹。在交变载荷作用下，这些微小裂纹迅速扩
展，造成工件的破坏，归根结底这一现象完全是山工件温差过大引起的，所以减少工件磨削时的温差，是提高磨削质量极为重要的途径。
综上所述，要降低和杜绝抛光超薄易碎物品时出现变形的情况，需要降低对工件的压力，但是要保证表面精度的实现。还需要在抛光过程中使用冷却装置，降低高温对工件的损坏度。同时，对平面抛光机的设计要更加合理，针对超薄工件做一些配置上的改进。
10条还好，磨时不要放切削液，加工时在工件表面上涂上润滑油或煤油。磨时只能微进刀，只要发现表面有焦痕或火花突然变大说明工件已在变形，需马上翻面再加工。这是细心的活，不能急啊。
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机器选择的问题？不知是什么样的工件，所以不好妄论
平面磨床怎样保证平面度
在平面磨床上磨削平面时，要求保证被加工面与地面之间的尺寸精度与平行度，这时应限制的自由度数量为3
解释：两个旋转方向加上1个上屋声把阻乱下移动方向