Sg如何解决电火花线切割机床常见故障及排除方法
常见故障及排除方法
1、断丝故障分析及排除方法
断丝故障是电火花线切割机床常见故障之一, 造成这种故障的因素较多,
现分析如下。
① 刚开始切割工件即断丝
产生原因:
a. 进给不稳,开始切入速度太快或电流过大。
b. 切割时,工作液没有正常喷出。
c. 钼丝在贮丝筒上绕丝松紧不一致,造成局部抖丝厉害。
d. 导轮及轴承已磨损或导轮轴向及径向跳动大,造成抖丝厉害。
e. 线架尾部挡丝棒没调整好,挡丝位置不合适造成叠丝。
f. 工件表面有毛刺,氧化皮或锐边。
排除措施:
a. 刚开始切入,速度应稍慢些,而视工件的材料厚薄,逐渐调整
速度至合适位置。
b. 排除工作液没有正常喷出的故障。
c. 尽量绷紧钼丝,使之消除抖动现象(必要时可调整导轮位置,
使钼丝完全落入导轮中间槽内)。
d. 如果绷紧钼丝、调整导轮位置效果不明显,则应更换导轮或轴承(导轮和轴
承 一般3~6个月更换一次)。
e. 检查钼丝在挡丝棒位置是否接触或靠向里侧。
f. 去除工件表面的毛刺,氧化皮和锐边等。
② 在切割过程中突然断丝
产生原因:
a. 贮丝筒换向时断丝的主要原因是,贮丝筒换向时没有切断高频
电源,致使钼丝烧断。
b. 工件材料热处理不均匀,造成工件变形,夹断钼丝。
c. 脉冲电源电参数选择不当。
d. 工作液使用不当,太稀或太脏,以及工作液流量太小。
e.导电块或挡丝棒与钼丝接触不好,或已被钼丝割成凹痕,造成
卡丝。
一、 工作前检查设备电器是否正常,开关按钮灵敏可靠,固定好丝筒换向保险装置,加润滑油。
二、 机前清洗导轮,查看钼丝是否放在导轮内,并紧丝。
三、 检查调整钼丝垂直度,开启走丝开关,检查钼丝是否抖动。
四、 把工作台面、料架及工件(料)上的毛刺、突起及油泥等杂物清理干净。
五、 根据加工程序单选定的坐标方向和起切点,将工件固定在合适的位置上,保证加工件在行程范围内,装夹时工件(料)面应与工作面平行。
六、 输入加工程序并检查其正确性。
七、 依次开启设备上的走丝、水泵和高频开关和控制台上的加工键。
八、 根据材质、料厚、加工精度的不同调节电压、电流、功率、脉宽、间隔及变频微调等参数。
九、 程序走完后依次关闭进给、高频、油泵及走丝开关。
十、 加工完毕,零件取出后在煤油中清洗干净并检验尺寸。
十一、 填写记录,清理机床及周遍卫生,关闭电源。
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